PVG阻燃输送带常用生产工艺的分析与对比

PVG阻燃输送带的生产工艺主要分为‌平板硫化法‌和‌挤出成型法‌两种，其核心差异与对比如下：

一、平板硫化法工艺

‌原材料‌

覆盖层以合成橡胶为主(如氯丁橡胶、丁腈橡胶等)，橡胶占比超70%，辅以少量PVC树脂‌。

需添加复合阻燃剂(三氧化二锑+氯化石蜡+氢氧化铝)，通过协同效应提升阻燃效果‌。

‌工艺流程‌

‌复合结构成型‌：将橡胶覆盖层与浸胶塑化后的整体带芯(聚酯/棉帆布)压延贴合，形成“上覆盖层+芯层+下覆盖层”结构‌。

‌硫化定型‌：在140~160℃、10~15MPa下硫化30~60分钟，使橡胶交联固化‌。

‌性能特点‌

‌优势‌：覆盖层耐磨性、抗撕裂性优异，接头强度可达原带强度的65%~90%‌。

‌局限‌：生产周期长，能耗较高，适合高强、耐候需求场景(如煤矿井下)‌。

二、挤出成型法工艺

‌原材料‌

覆盖层以PVC树脂为主，橡胶比例较低，成本更优‌。

‌工艺流程‌

‌挤出复合‌：通过挤出机将PVC/橡胶混合料直接包覆在带芯上，一次成型‌。

‌冷却定型‌：无需高温硫化，依赖冷却固化‌。

‌性能特点‌

‌优势‌：生产效率高，适合批量生产;带体更轻薄，柔韧性好‌。

‌局限‌：覆盖层耐磨性和耐高温性较弱，适用于中低负荷场景(如短距离输送)‌。

三、工艺对比与选型建议

‌对比项‌‌平板硫化法‌‌挤出成型法‌。

‌覆盖层性能‌高耐磨、耐撕裂(橡胶主导)‌13轻量化、柔韧性好(PVC主导)‌。

‌生产效率‌低(需硫化)‌16高(连续挤出)‌。

‌适用场景‌重载、高倾角(煤矿井下)‌58中低负荷、干燥环境‌。

‌成本‌较高(橡胶原料+能耗)‌16较低(PVC原料)‌。

‌选型建议‌：

煤矿等高危场景优先选择平板硫化法产品(如PVG1000s)，确保安全性和耐用性‌。

常规工况可选用挤出法产品(如PVG800s)，平衡成本与性能‌。